7 difetti comuni della schiuma PU e come risolverli

Notizie del settore-May 26, 2026

I sette difetti più comuni della schiuma PU sono: vuoti superficiali e foi di spillo, collasso o restringimento, struttura cellulare irregolare, delaminazione, scolorimento, incoerenza dimensionale e scarsa formazione della pelle. Ogni difetto ha una causa principale specifica e ciascuno può essere corretto attraverso regolazioni precise dei rapporti delle materie prime, dei parametri della macchina, della temperatura dello stampo o della pressione di miscelazione. Questa guida li copre tutti e sette con soluzioni attuabili tratte da ambienti di produzione reali che utilizzano Macchine per schiumatura di poliuretano ad alta pressione e di tipo industriale Attrezzature per schiuma di poliuretano .

Sia che tu operi a Linea di produzione di schiuma PU per gli interni automobilistici, i materassi, i pannelli isolanti o le attrezzature per il fitness, il controllo dei difetti determina direttamente i tassi di rendimento, l'efficienza dei materiali e la soddisfazione del cliente. Comprendere le cause di ciascun problema e il modo in cui le impostazioni delle apparecchiature interagiscono con la chimica è il fondamento di una produzione di schiuma affidabile e di alta qualità in qualsiasi tecnologia di isolamento in poliuretano applicazione.

Perché si verificano difetti nella schiuma PU: il quadro delle cause principali

La schiuma di poliuretano viene prodotta facendo reagire componenti di isocianato e poliolo in condizioni precisamente controllate. La qualità della schiuma finale dipende da una catena di variabili interdipendenti: temperatura e umidità della materia prima, pressione di miscelazione e precisione del rapporto, temperatura dello stampo, modello di colata e tempi di sformatura. Una deviazione in un singolo fattore può innescare uno o più difetti, motivo per cui la diagnosi sistematica è essenziale prima di modificare qualsiasi parametro.

I dati del settore provenienti dagli impianti di produzione di schiuma di poliuretano lo indicano circa il 68% di tutti i difetti della schiuma può essere ricondotto a tre cause principali : rapporto errato dei componenti (31%), pressione o temperatura di miscelazione inadeguata (24%) e umidità o contaminazione delle materie prime (13%). Il restante 32% riguarda problemi legati alla muffa, condizioni ambientali ed errori nella sequenza dei processi.

Fig. 1 — Distribuzione delle cause principali dei difetti della schiuma PU negli ambienti di produzione industriale. Il rapporto errato dei componenti è il principale contributore, sottolineeo il motivo per cui una misurazione accurata e un controllo del rapporto in a Macchina per schiuma PU ad alta pressione è fondamentale. Insieme, le due categorie principali rappresentano oltre la metà di tutti i casi di difetti, rendendo la calibrazione e la manutenzione delle macchine l’area di maggiore leva per il miglioramento della qualità.

Difetto 1: vuoti superficiali e fori di spillo

Che cosa sembra e perché succede

I vuoti superficiali e i fori di spillo appaiono come piccoli crateri o cellule aperte sulla superficie della schiuma, che vanno da micropori appena visibili a crateri di 3–5 mm che compromettono la qualità estetica e funzionale. Questo è uno dei difetti più frequentemente segnalati Macchina schiumogena per isolamento in PU operazioni e influenza le applicazioni dalle strisce decorative ai poggiatesta delle automobili.

La causa principale è gas intrappolato che non può fuoriuscire prima che la pelle di schiuma si solidifichi . I fattori che contribuiscono includono: eccessivo agente distaccante dello stampo (creeo una barriera che intrappola l'aria), temperatura dello stampo troppo bassa (si forma la pelle prima che il gas possa migrare verso la linea di giunzione), contenuto di umidità della materia prima superiore ai limiti accettabili (>0,05% di acqua nel poliolo può generare bolle di CO₂) e ventilazione inadeguata dello stampo.

Come risolverlo

Aumentare la temperatura dello stampo fino all'intervallo consigliato (tipicamente 40–55°C per la maggior parte dei sistemi di schiuma flessibili) per rallentare la formazione della pelle e consentire la fuoriuscita del gas.
Ridurre l'applicazione di agenti distaccanti per stampi: utilizzarne solo una quantità sufficiente per pulire lo stampo e, ove possibile, passare ad agenti distaccanti a base di acqua.
Verificare il contenuto di umidità del poliolo con un test di titolazione Karl Fischer; l'umidità superiore allo 0,05% richiede l'asciugatura prima dell'uso.
Controllare e pulire i fori di sfiato dello stampo: gli sfiati con un diametro di 0,3–0,5 mm posizionati nel punto dell'ultimo riempimento sono una pratica standard.
Su Sistema automatico di schiumatura PU , verificare che la pressione di iniezione sia adeguata per riempire la cavità dello stampo senza intrappolamento d'aria: una pressione bassa prolunga il tempo di riempimento e aumenta la formazione di bolle di gas.

Difetto 2: collasso e restringimento della schiuma

Identificazione del collasso e del restringimento

Il collasso avviene immediatamente dopo la sformatura: la schiuma perde altezza o struttura in pochi secondi o minuti perché le pareti cellulari non sono sufficientemente stagionate per sostenere il peso stesso della schiuma. Il restringimento è un processo più lento in cui le dimensioni della schiuma si riducono nel corso di ore o giorni man mano che la pressione interna del gas si normalizza. Entrambi sono distinti dal settage (set di compressione permanente), sebbene condividano alcune cause principali.

Il collasso è più comunemente causato da una sformatura prematura, da un catalizzatore insufficiente o da un indice di isocianato errato. L'indice di isocianato (il rapporto tra NCO effettivo e NCO teorico richiesto) per la maggior parte dei sistemi a schiuma flessibile dovrebbe essere compreso tra 100 e 115; valori inferiori a 95 lasciano troppe catene di polioli non reagite, producendo una rete debole che collassa sotto il proprio peso. In schiuma rigida per produzione di isolamenti termici and schiuma isolante ad alta efficienza energetica applicazioni, un indice inferiore a 105 è un frequente fattore scatenante del collasso.

Misure correttive

Estendere il tempo di polimerizzazione prima dello sformamento: per la maggior parte dei sistemi di schiuma flessibili, il tempo minimo di polimerizzazione dello stampo a 45°C è di 4–6 minuti; non sformare solo in base al tempo, verificare la solidità.
Ricalibrare il rapporto dei componenti su Impastatrice di schiuma ad alta pressione ; anche una deviazione del 2–3% nel rapporto A/B può spingere l'indice di isocianato fuori dalla finestra accettabile.
Esaminare il caricamento del catalizzatore: i catalizzatori amminici controllano il tempo di gelificazione, i catalizzatori di stagno controllano il tempo di soffiaggio; uno squilibrio tra i due produce una struttura cellulare debole incline al collasso.
Per il ritiro della schiuma rigida, controllare la concentrazione dell'agente espandente; i sistemi sottonucleati producono meno cellule, più grandi e più soggette a restringimento quando l'agente espandente si raffredda.

Difetto 3: struttura cellulare irregolare

La struttura cellulare irregolare, visibile come regioni di celle grossolane aperte accanto a zone di celle fini e chiuse all'interno della stessa parte in schiuma, influisce direttamente sulle proprietà meccaniche, tra cui resistenza alla trazione, allungamento e deflessione del carico di compressione. Dentro Schiuma isolante per batteria EV and schiuma automobilistica leggera applicazioni, l'uniformità delle celle è particolarmente critica perché determina sia la resistenza termica che le prestazioni di smorzamento delle vibrazioni.

La causa principale è miscelazione inadeguata nella testa di miscelazione dell'attrezzatura per l'iniezione di schiuma PU . A pressioni di miscelazione inferiori a 120 bar, la miscelazione turbolenta ad impatto – il meccanismo attraverso il quale le macchine ad alta pressione ottengono una miscelazione omogenea – diventa insufficiente. Il risultato sono strisce di materiale scarsamente miscelato con reattività e struttura cellulare diverse.

Fig. 2 — Relazione tra pressione della testa di miscelazione e indice di uniformità delle celle nella produzione di schiuma PU ad alta pressione. Al di sotto di 120 bar, l'uniformità diminuisce drasticamente, confermando che un'adeguata pressione di urto è la variabile di controllo primaria per una struttura cellulare coerente. Al di sopra di 150 bar, ulteriori guadagni sono incrementali, il che significa che l'intervallo 120-160 bar rappresenta la finestra operativa pratica per la maggior parte Macchina schiumogena industriale in PU applicazioni. Il mantenimento di questa finestra di pressione attraverso l'ispezione regolare della pompa e degli ugelli è un compito fondamentale della manutenzione preventiva.

Oltre alla pressione di miscelazione, anche la temperatura del materiale influisce sulla viscosità e quindi sulla qualità della miscelazione. I componenti poliolici devono essere mantenuti a 20–25°C; una viscosità più elevata a temperature più basse richiede una pressione più elevata per ottenere un'intensità di miscelazione equivalente. Produzione intelligente di schiuma i sistemi che incorporano il monitoraggio della temperatura in linea possono compensare automaticamente regolando le portate quando la temperatura del materiale si sposta al di fuori della banda target.

Difetto 4: Delaminazione tra schiuma e substrato

La delaminazione, ovvero la separazione della schiuma da un inserto, una pelle o un substrato, è una modalità di guasto critica nelle parti composite in PU come sedili per auto, poggiatesta e pannelli isolanti. Dentro applicazioni di veicoli elettrici in poliuretano laddove la schiuma deve mantenere un'adesione costante ai materiali dell'alloggiamento della batteria durante ampi cicli di temperatura, la delaminazione rappresenta un problema significativo di qualità e sicurezza.

Le cause della delaminazione sono generalmente legate alla superficie: contaminazione del substrato (oli, umidità, polvere), promotore di adesione insufficiente, materiale del substrato incompatibile o composizione chimica del sistema di schiuma non adatta all'energia superficiale del substrato. Anche un'impronta digitale sulla superficie di un inserto può ridurre la forza di adesione del 30–40% nei sistemi sensibili.

Prevenzione e correzione

Pulire tutti gli inserti con alcol isopropilico immediatamente prima del posizionamento: non attendere più di 15 minuti tra la pulizia e l'iniezione della schiuma.
Applicare un promotore di adesione appropriato su substrati a bassa energia superficiale (polietilene, polipropilene): il trattamento corona o fiamma può anche aumentare l'energia superficiale prima dell'incollaggio.
Verificare che la temperatura del substrato corrisponda alla temperatura dello stampo: gli inserti freddi causano una polimerizzazione insufficiente locale sull'interfaccia.
Controlla la compatibilità del sistema in schiuma con il tuo substrato: alcuni sistemi poliuretanici richiedono pacchetti di tensioattivi specifici per ottenere un'adeguata bagnatura della superficie del substrato.

Difetto 5: Scolorimento e ingiallimento

Lo scolorimento della schiuma PU assume due forme principali: ingiallimento della schiuma chiara o bianca subito dopo la produzione e strisce scure o marroni localizzate all'interno della massa di schiuma. Entrambi hanno cause distinte e richiedono approcci correttivi diversi.

L'ingiallimento è causato principalmente dall'esposizione ai raggi UV, dall'ossidazione termica o dall'uso di isocianati aromatici in applicazioni in cui è richiesta stabilità del colore. È noto che MDI e TDI aromatici ingialliscono rapidamente con l'esposizione ai raggi UV: per le parti visibili che richiedono stabilità del colore a lungo termine, è necessario utilizzare isocianati alifatici (HDI, IPDI). Striature scure all'interno del corpo della schiuma indicano tipicamente un surriscaldamento localizzato causato da un sistema catalitico eccessivamente reattivo o una distribuzione insufficiente del calore durante la reazione.

Per applicazioni esterne o esposte alla luce, riformulare con isocianato alifatico o aggiungere stabilizzanti UV e stabilizzanti alla luce con ammine impedite (HALS) alla miscela di polioli.
Difetti con striature scure: ridurre il caricamento del catalizzatore di 0,1–0,2 php (parti per cento poliolo) e verificare che la temperatura della testa di miscelazione non causi l'avvio prematuro della reazione all'ugello.
Assicurarsi che le aree di stoccaggio delle materie prime siano buie e a temperatura controllata: i componenti di poliolo e isocianato esposti alla luce o al calore superiore a 30°C prima dell'uso potrebbero mostrare uno scolorimento accelerato nel prodotto finale.

Difetto 6: Incoerenza dimensionale tra i cicli di produzione

L'incoerenza dimensionale, ovvero la variazione di altezza, larghezza o densità delle parti in schiuma dello stesso stampo tra una stampata e l'altra, è un problema di efficienza e qualità della produzione che diventa sempre più costoso su larga scala. Una variazione del 5% nella densità della schiuma in un lotto si traduce direttamente in uno spreco di materia prima e in prestazioni del prodotto incoerenti. Per macchina schiumatrice automatica operazioni che producono centinaia di parti per turno, anche piccole incoerenze si accumulano in tassi di scarto significativi.

Fig. 3 — Variazione media della densità della schiuma attribuita a sei fattori di processo nella produzione industriale di schiuma PU. La deriva del rapporto dei componenti produce la variazione più elevata pari al 7,2%, a conferma del fatto che la misurazione precisa è il punto di controllo più critico in qualsiasi Macchina per iniezione schiumogena PU . La temperatura del materiale e dello stampo sono il secondo e il terzo fattore più significativo, entrambi altamente gestibili con i moderni macchina schiumatrice automatica controlli che incorporano la regolazione della temperatura a circuito chiuso e la verifica continua del rapporto.

La correzione dell’incoerenza dimensionale richiede un approccio sistematico. Inizia registrando le misurazioni della densità colpo per colpo in un ciclo di 50 parti per identificare se la variazione è casuale (suggerendo una variabile di processo casuale come la fluttuazione della temperatura) o sistematica (deriva in una direzione, suggerendo usura della pompa o deriva della calibrazione). Sistemi poliuretanici Industria 4.0 la registrazione dei dati di processo in tempo reale rende questa analisi semplice e riduce drasticamente il tempo necessario per individuare la causa.

Difetto 7: Scarsa formazione della pelle e ruvidità superficiale

La pelle di schiuma, lo strato esterno denso che si forma contro la superficie dello stampo, determina l'aspetto, la qualità tattile e la resistenza all'abrasione della parte. Una pelle scadente si manifesta con rugosità, zone cutanee sottili o assenti o una struttura superficiale gessosa e polverosa. Per gli interni automobilistici, i coprimaterassi e i componenti delle attrezzature per il fitness, la qualità della pelle è importante quanto le proprietà della schiuma.

La qualità della pelle è controllata principalmente dalla temperatura della superficie dello stampo e dal pacchetto di tensioattivi del sistema di schiuma. Temperature dello stampo inferiori a 35°C fanno sì che la pelle si formi troppo rapidamente e densamente prima che la schiuma abbia riempito completamente lo stampo, causando punti freddi e una consistenza ruvida. Temperature dello stampo superiori a 60°C per la maggior parte dei sistemi flessibili consentono alla pelle di rimanere fluida troppo a lungo, assottigliandola e causando potenzialmente porosità superficiale.

Temperatura target della superficie dello stampo di 42–52°C per le applicazioni a pelle integrale più flessibili; utilizzare termoregolatori di precisione per stampi invece di fare affidamento sul riscaldamento ambientale.
Verificare che la finitura della superficie dello stampo sia uniforme: graffi, vaiolature o accumulo di residui derivanti da una manutenzione inadeguata dello stampo si trasferiranno direttamente alla struttura della superficie della pelle.
Rivedere il carico di tensioattivo siliconico: un tensioattivo insufficiente produce cellule superficiali più grossolane; un eccesso di tensioattivo può causare collasso o appiccicosità della pelle.
Per le formulazioni a pelle integrale, assicurarsi che la concentrazione dell'agente espandente fisico (ciclopentano o HFC) sia ottimizzata: una quantità insufficiente di agente espandente produce una pelle spessa e pesante; troppo produce una pelle schiumosa con finestre cellulari visibili.

Frequenza e impatto dei difetti: una panoramica comparativa

Comprendere quali difetti sono più comuni e quali hanno il maggiore impatto sull'efficienza produttiva e sulla qualità del prodotto aiuta i team a stabilire le priorità dei propri sforzi di controllo qualità. La tabella e il grafico radar riportati di seguito riassumono i sette difetti trattati in questa guida in tre dimensioni critiche.

Riepilogo di sette difetti della schiuma PU: frequenza, gravità dell'impatto e variabile di controllo primaria
Difetto	Frequenza di occorrenza	Impatto sulla qualità	Variabile di controllo primaria	Difficoltà di correzione
Vuoti superficiali/fori di spillo	Molto alto	Medio	Temperatura e ventilazione dello stampo	Basso
Collasso/Restringimento	Alto	Alto	Indice e catalizzatore di isocianato	Medio
Struttura cellulare irregolare	Alto	Alto	Pressione di miscelazione	Basso–Medium
Delaminazione	Medio	Molto alto	Preparazione e chimica delle superfici	Medio
Scolorimento	Medio	Medio	Tipo di isocianato ed esposizione ai raggi UV	Basso
Incoerenza dimensionale	Alto	Alto	Rapporto e temperatura dei componenti	Medio–High
Scarsa formazione della pelle	Medio	Medio–High	Temp.muffa e tensioattivo	Basso–Medium

Fig. 4 — Grafico radar che valuta sette difetti della schiuma PU in base al loro impatto combinato sulla qualità del prodotto e sull'efficienza produttiva (scala: 1–10). La delaminazione ottiene il punteggio più alto pari a 10 perché in genere provoca il rifiuto completo della parte senza possibilità di rilavorazione. Il collasso e l'incoerenza dimensionale seguono rispettivamente a 9 e 8. La forma radar illustra che nessun singolo difetto domina tutte le dimensioni: un programma di qualità completo deve affrontarli tutti e sette per ottenere rendimenti di produzione costanti su un Linea di produzione di schiuma di poliuretano .

Come la giusta attrezzatura per la schiumatura di PU previene i difetti alla fonte

Molti dei difetti sopra descritti possono essere prevenuti attraverso la progettazione delle apparecchiature piuttosto che attraverso l'adeguamento del processo. Un ben specificato Macchina schiumatrice ad alta pressione per poliuretano or Sistema automatico di schiumatura PU incorpora funzionalità che affrontano in modo proattivo le cause profonde di ciascuna categoria di difetti.

Controllo del rapporto ad anello chiuso: La misurazione continua del flusso su entrambi i flussi A e B con correzione automatica mantiene il rapporto dei componenti entro ±0,5%, riducendo direttamente la principale fonte singola di variazione di densità e rischio di collasso.
Miscelazione ad urto ad alta pressione: Il funzionamento a 120–200 bar garantisce una miscelazione completa in millisecondi senza teste di miscelazione meccaniche che richiedono manutenzione e pulizia: la base per una struttura cellulare uniforme in ogni iniezione.
Circuiti del materiale a temperatura controllata: Il riscaldamento e l'isolamento di precisione sulle linee e sui serbatoi di fornitura delle materie prime mantengono il poliolo e l'isocianato alla temperatura target indipendentemente dalle condizioni ambientali: essenziale per una reattività costante nella produzione su più turni.
Profili di ripresa programmabili: Velocità di iniezione e profili di pressione variabili: disponibili su Advanced Attrezzatura per iniezione di schiuma PU — consentire agli operatori di ottimizzare i modelli di riempimento per geometrie di stampi complesse, riducendo il rischio di vuoti e delaminazione.
Registrazione dei dati di processo: La registrazione in tempo reale di pressione, temperatura, portata e peso del getto per ogni ciclo consente il controllo statistico del processo (SPC) e una rapida analisi delle cause alla radice quando si verificano difetti.

Ningbo Xinliang Machinery Co., Ltd. progetta e produce Macchine ad iniezione per schiumatura ad alta pressione di poliuretano e completo Linee di produzione di schiuma di poliuretano che incorporano tutte queste funzionalità. Con oltre dieci anni di continuo perfezionamento in ricerca e sviluppo ed esperienza nella produzione, i sistemi Xinliang sono compatibili con i metodi 141B, F11, schiuma ad acqua e ciclopentano, coprendo applicazioni dagli interni automobilistici e dai sedili per auto ai materassi, attrezzature per il fitness e Schiuma isolante per batteria EV . In qualità di produttore personalizzato professionale e fornitore OEM, Xinliang fornisce un supporto tecnico completo dalla consulenza alla messa in servizio e al servizio post-vendita.

Domande frequenti

Q1. Cosa causa i fori di spillo sulla superficie delle parti in schiuma PU?

I fori di spillo sono causati da piccole bolle di gas intrappolate vicino alla superficie dello stampo prima che la pelle si solidifichi. Le cause più comuni sono l'eccesso di agente distaccante che crea uno strato barriera, la temperatura dello stampo troppo bassa (causando una rapida formazione della pelle prima della fuoriuscita del gas) e il contenuto di umidità del poliolo superiore allo 0,05%. Le misure correttive includono l'aumento della temperatura dello stampo a 42–52°C, la riduzione del volume dell'agente distaccante, la pulizia dei fori di sfiato e il test dell'umidità delle materie prime. Nella maggior parte dei casi, i fori di spillo possono essere eliminati in pochi colpi di prova una volta impostata correttamente la temperatura dello stampo.

Q2. Perché la mia schiuma PU collassa dopo la sformatura?

Il collasso dopo la sformatura solitamente indica che la rete di schiuma non è sufficientemente indurita per supportare la propria struttura nel punto di sformatura. Le tre cause più comuni sono: sformatura prematura prima che sia stato raggiunto il tempo di gelificazione adeguato, indice di isocianato errato (tipicamente inferiore a 100 per la schiuma flessibile) e squilibrio del catalizzatore in cui il catalizzatore soffiato supera il carico del catalizzatore di gel. Iniziare estendendo il tempo di polimerizzazione di 30-60 secondi per prova; se il collasso persiste, verifica il rapporto A/B sulla tua macchina schiumogena con un test a peso variabile e confrontalo con le specifiche di formulazione del sistema.

Q3. A quale pressione di miscelazione dovrebbe funzionare una macchina per schiuma PU ad alta pressione?

Per la maggior parte dei sistemi di schiuma poliuretanica rigida e flessibile, l'intervallo di pressione operativa consigliato per la miscelazione ad urto è 120–200 bar. Al di sotto di 120 bar, la miscelazione turbolenta diventa insufficiente e si ottiene una struttura cellulare striata e irregolare. Al di sopra dei 200 bar i benefici diminuiscono e l'usura dei componenti degli ugelli aumenta. La maggior parte dei processi produttivi funziona nell'intervallo 140–170 bar come soluzione pratica ottimale. Per i sistemi con componenti di polioli ad alta viscosità (oltre 3.000 mPas a 25°C), si consiglia il limite superiore di questo intervallo o il preriscaldamento del materiale per ridurre la viscosità.

Q4. Come posso evitare che la schiuma PU ingiallisca?

L'ingiallimento nella schiuma PU è più comunemente causato dall'esposizione ai raggi UV che ossida i segmenti aromatici del polimero derivati dall'isocianato. Per le applicazioni in cui è richiesta stabilità del colore, in particolare parti bianche, crema o di colore chiaro esposte alla luce, riformulare utilizzando isocianati alifatici (HDI o IPDI) o aggiungere stabilizzanti UV e additivi HALS alla miscela di polioli. Per le parti interne non esposte ai raggi UV, assicurarsi che le materie prime siano conservate a una temperatura inferiore a 25°C lontano da fonti di luce, poiché la pre-esposizione può causare ingiallimento latente nella parte finale anche senza esposizione ai raggi UV durante l'uso.

Q5. Qual è la differenza tra una macchina schiumatrice PU ad alta pressione e a bassa pressione?

Le macchine schiumatrici ad alta pressione mescolano i componenti per urto: due flussi ad alta velocità si scontrano e si mescolano in una piccola camera di miscelazione senza un elemento di miscelazione meccanico. Questo produce un'eccellente qualità di miscelazione, è autopulente e gestisce un'ampia gamma di sistemi di reattività. Le macchine a bassa pressione utilizzano agitatori meccanici per miscelare flussi a bassa pressione e sono più adatte per sistemi a reazione lenta, ad alto contenuto di riempitivo o ad altissima viscosità. Per la maggior parte delle applicazioni di schiuma flessibile, schiuma rigida e pelle integrale, le macchine ad alta pressione offrono una qualità di miscelazione superiore, una manutenzione ridotta e una migliore ripetibilità: ecco perché Macchina per schiuma PU ad alta pressione è lo standard industriale per la produzione di qualità critica.

Q6. Con quale frequenza è necessario ispezionare gli ugelli e le teste di miscelazione della macchina schiumatrice PU?

I componenti dell'ugello e della testa di miscelazione devono essere ispezionati visivamente all'inizio di ogni turno per verificare che non siano usurati, bloccati o accumuli di sostanze chimiche. L'ispezione dimensionale e la sostituzione delle parti soggette ad usura (ugelli dell'orifizio, aste di controllo, guarnizioni) devono essere eseguite secondo il programma del produttore della macchina, in genere ogni 500.000-1.000.000 di colpi per componenti di alta qualità o prima se la caduta di pressione attraverso la testa di miscelazione cambia di oltre il 5% rispetto al valore di base. Gli ugelli usurati sono una delle principali cause di degrado della qualità della miscelazione e sono il primo componente da verificare quando compaiono improvvisamente difetti nella struttura delle celle in un processo di produzione altrimenti stabile.

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